米乐M6APP钣金是以成形的金属板材、管材、型材为原料通过各种加工，使之成为成品的综合加工工艺。钣金零件的加工技术在航天航空、机械、化工和汽车工业，粮、油、饲料加工机械，通风除尘和气力输送管道，以及日常生活用品的餐饮器皿、不锈钢水槽、餐用工作台、家用电器构件等行业应用非常广泛。

　　下料根据加工方式的不同，可分为普冲、数冲、剪板、激光切割等，由于加工方法的不同，下料的加工工艺性也有所不同。 钣金下料的主要方式为数冲和激光切割。

　　1，随着汽车，通讯，IT，及日常五金制造业的发展，钣金加工变得越来越普及，了解钣金加工就变得更加必要。

　　2，用手工或机械的方法，把金属薄板，型材和管材制成具有一定形状，尺寸和精度的零件的操作称为钣金加工；在通风，空调管道及其部件制作方面应用较为广泛。

　　3，钣金件大多有金属薄板和管件制成，由于它具有质量轻，强度和刚度较高，形状可以任意复杂，材料消耗少，不再需要机械加工，表面光洁等特点，因此在日常生活和工业生产中得到广泛应用，如桶，盆，通风管道，物料输送管道，汽车覆盖件加工等，此外，还可应用于汽车外可修复等工作中。

　　4，金属薄板加工，通常系指剪切，弯曲，压延，翻遍成型等方法。一般来说，凡用模具完成各种变形工序的称作板料冲压工艺，而用手工或机械将板料成型的工艺称作钣金加。

　　2.1  数冲是用数控转塔冲床加工，板材厚度加工范围为 冷扎板、热扎板 小于或等于3.0mm,铝板 小于或等于4.0mm，不锈钢 小于或等于2.0mm。加工板材最大尺寸1250mm*4000mm。

　　2.2  激光切割机在现代的生活生产中应用广泛，他可以分为三种类型，YAG固体激光切割机、CO2激光切割机、光纤激光切割机。简单地介绍一下三种激光切割机的优点：

　　另一种钣金切割方法是水射流切割。水射流切割使用极高压力的水射流(也可以与磨料混合)在材料中形成切口。在切割塑料和铝等低熔点材料时，它是一种优于激光切割的制造方法，可防止不必要的变形。

　　第三种也是最强大的钣金切割方法是等离子切割。等离子切割通过产生极热的电离气体(等离子)的电通道来工作，该通道熔化材料以形成切割。它是切割厚度超过 10 毫米的材料的有效方法，但切割精度与激光或水射流切割不同。

　　切割金属板的关键方法之一是使用激光切割机。激光切割使用通过透镜或镜子增强的高能光束来燃烧/蒸发材料以形成切割。这是一种非常快速且精确的钣金切割方法，并且由于热影响区较小，因此翘曲的可能性会降低。CO2 和光纤激光器最常用，可以切割厚度达 10 毫米的材料。

　　钣金断头台是一种在钣金上创建干净、准确切割的有效方法。片材在两个刀片之间进给，然后在强力压缩在一起以使片材变形，直到最终产生切割。断头台是一种快速且廉价的生产高质量切割的方法，尽管它会使金属边缘略微变形。

　　钣金冲压使用与断头台类似的切割机制，但是，它使用成型的金属工具(称为模具)进行切割。模具以高速强制进入金属板以对金属板进行穿孔。通常使用标准形状(圆形、方形、矩形)的模具，但是，可以制作定制工具来冲压更复杂的形状。由于制造模具的成本，这种方法更适合大批量生产。

　　折弯是将钣金成型为功能部件的基本制造工艺。使用称为折弯机的机器弯曲金属板，该机器由上工具(冲头)和下工具(V-die)组成。材料放置在工具之间，冲头向下压入 V 型模具以形成弯曲。弯曲角度由冲头向下压入 V 型模具的深度决定。

　　切割和折弯是钣金成型的两种方式，装配是第三种方式。可以使用螺栓、螺钉和铆钉等机械紧固件来组装钣金部件。或者它们可以使用焊接工艺连接，其中两个或多个部件使用高温熔合在一起，然后冷却以形成连接。

　　剪工艺的设备是剪板机，能把一张金属薄板剪成基本的形状，优点：加工成本低；缺点：精度一般，裁剪有毛刺，裁剪形状单一均为简单的矩形或其他简单的由直线组成的图形。

　　剪工艺前须计算零件展开尺寸，展开尺寸的大小跟折弯半径，折弯角度，板材材质，板材厚度都有关系。

　　冲工艺的设备是冲床，能把剪好的材料进一步加工成形。冲压各种形状需要不同的模具，常见的模具有圆孔，长圆孔，凸台；精度较高。

　　凸台有好多种，包括散热孔，安装孔等。由于受折弯影响，设计孔的边缘距离板材边和折弯边都会受到限制

　　对于剪、冲工艺都无法完成的去除材料，或者硬度较大容易损坏模具的板材，比如有倒圆角，或者没有现成的模具去冲压所需要的形状时，可以采用激光切割完成折弯前材料的成型

　　它们能将金属薄板折成或卷成所需要的形状，是零部件的成型工艺；通过折弯机上刀和下刀对金属薄板冷压使其产生形变，得到所需的形状的过程叫折弯。

　　1.材料缺少，如下图，凸台太高，超过材料的延展性，凸台一般用于垫高安装尺寸或者躲过安装冲突，所以凸台必须在不改变材料内部结构，不影响结构强度的情况下才能制作。例如：凸台锥面与基准面角度45°，高度为板厚的3倍

　　4.由于钣金件是由一块金属薄板通过折弯形成的，折弯边的接触不封没有硬性连接，若不处理会影响强度，通常处理方式为焊接，图纸上技术要求内容为：焊角、焊角，修圆

　　由于钣金件的板材较薄，不适合热镀锌，常见的表面处理方式有：磷化、静电喷塑，颜色随工程，此工艺适用板材材质为表面未做处理的黑件

　　应用领域众多：可切割多种金属板材、管材、主要适用于不锈钢、碳钢、锰钢、镀锌板、各种合金板、稀有金属等材质的快速切割。

　　应用行业广：厨房电气、钣金机箱机框、机框设备、电器设备、灯饰五金、广告标牌、汽车配件、展示器材、各种金属制品、钣金切割加工等行业。

　　技术优势：定位精度0.05mm，重复定位精度0.02 mm；切缝窄，切口宽度一般为0.10～0.20mm；切割面光滑，切割面刺；速度快、无接触切割，切边受热影响很小，基本没有工件热变形，不需要二次加工。

　　不受被切材料的硬度影响，激光可以对钢板、不锈钢、铝合金板、硬质合金等进行加工，不管什么样的硬度，都可以进行无变形切割。

　　2、流程规划（粗化）：将草图用3维软件转化成3d实体图并标明技术规范；对各个工艺流程展开分析对比，找到关键工艺进行标明；

　　板金加工工艺基本上可分为：划线、剪切、折方、卷圆(滚弯)、弯曲、咬口或焊接、法兰制作及上法兰等工序。本节主要介绍划线、滚弯、折方、咬口、弯管等工序。

　　（一）划线,板金件大都由平整的金属板材制成，因此必须把板金件的实际表面尺寸，在金属板材上划成平面图形，这种方法称展开划线,根据组成零件表面的展开性质，分可展表面和不可展表面两种。

　　3,零件的表面能全部平整地摊平在一个平面上，而不发生撕裂或皱折，这种表面称为可展表面。平面、柱面和锥面属可展表面。如果零件的表面不能自然平整地展开摊平在一个平面上，则称为不可展表面，如圆球、圆环的表面和螺旋面等都是不可展表面，它们只能作近似的展开。

　　1、下料：下料是将材料根据展开切割成所需要的形状。下料的 方法很多，按机床类型和工作原理可分为剪切，冲切，激光切割。

　　1.1 剪切—用剪床切剪出所需要的形状。精度可以达 到0.2mm以上,主要用于剪条料或剪净料。

　　1.2 冲切下料— 用数控冲床(NC)或普通冲床进行下料。两种下料方式的精度都可达到0.1mm以上，但前者在下料时会有接刀痕且效率相对较低，后者效率高，但单一成本高，适于大批量生产。

　　1.2.1 数控冲床在下料时是通过上下模固定，工作台移动来冲切板材，加工出所需要的工件形状。数控冲床主要有台励福和AMADA 两种。

　　1.2.2 普通冲床是通过上下模的移动，利用落料模冲出所需要的料件形状。普通冲床一般必须与剪床配合,才能冲出所需要的形状,即先用剪床剪好条料以后,再上冲床冲出所需的料件形状。

　　1.3 激光切割——利用激光切割设备对板材进行连续切割，得到所需的料件外形。它的特点是精度高并可以加工具有非常复杂外形的料件，但加工成本相对较高。

　　钣金成形是钣金加工中主要的一种加工方式。成形 可分为手工成形和机器成形两种。手工成形往往作为补充加工或修整工作，很少采用。但在加工一些形状较为复杂或易发生变形的料件时，仍离不开手工成形。手工成形是利用一些简单的工装夹具来完成。主要采用以下方法：弯曲、放边、收边、拱曲、卷边以及校形等。

　　2.1 折弯成形—将上、下模分别固定于折床的上下工作台，利用伺服马达传输驱动工作台的相对运动,结合上下模的形状,从而实现对板材的折弯成形。折弯的成形精度可以达到0.1mm。

　　2.2 冲压成形— 利用电机驱动飞轮产生的动力驱动上 模，结合上、下模相对形状，使板材发生变形，实现料件的加工成形。冲压成形的精度可以达到0.1mm以上。冲床可以分为普通冲床及高速冲床。

　　用金属薄板制作的通风管道及部件，可用咬口连接、铆钉连接、焊接等方法进行连接。本节主要介绍咬口连接。

　　将两块板料的边缘(或一块料的两边)折转咬合并彼此压紧，这种连接方法称作咬口(咬缝)。钣金联接是将不同料件通过某种方式联接在一起，从而得到所需要的产品。钣金联接可以分为：焊接、铆接、螺纹联接等。

　　(3)转角咬口、联合角咬口、按扣式咬口 用于矩形风管或部件的纵向闭合缝及矩形弯头，三通的转角缝。

　　2.对于单平咬口、单立咬口、转角咬口在其中一块板材上留量等于咬口宽，而在另一块板材上留量是两倍咬口宽，因此，咬口留量就等于三倍的咬口宽度。

　　3.对于联合角咬口，在其中一块板材上留量等于咬口宽度，而另一块板材上留量则是三倍咬口宽度，总留量为四倍的咬口宽度。

　　手工咬口工艺过程如下：(1) 单平咬口的加工(下图)将预先划出扣缝弯折线的板材放在槽钢上，使扣缝的弯折线对准槽钢的边缘:

　　(1) 咬口机械有直线型咬口机及弯头咬口机，它们可以完成方形、矩形、圆形管及弯头、三通、变径管的咬口成形，而且咬口形状准确，表面平整，尺寸一致，生产率高，在空调、通风管道加工中，获得广泛应用。

　　(2) 咬口成形过程机械咬口是使板料通过多对槽形不同的旋转辊轮，使板边的弯曲由小到大，循序渐变，逐步成形。

　　（三）板材的滚弯和折方由板材制作圆形风管时，需要把板材卷圆(滚弯)。制作矩形风管时，需要把板材折方。

　　1．基本原理,滚弯的基本原理如图所示。板料放在下滚轴上，上、下滚轴间的距离可以调整。当其距离小于板料厚度时，板料便产生弯曲，即所谓压弯。如果连续不断地滚压，板料在所滚到的范围内便形成圆滑的曲度(但板料的两端由于滚不到，仍是直的，在形成零件时，必须设法消除)。所以滚弯的实质，就是连续不断的压弯。

　　3.1.1 CO2焊接加工原理:用保护性气体(CO2)将空气和熔化金属机械隔离,防止熔化金属氧化和氮化.主要用于焊接铁材, 特点:连接牢固,且密封性能好, 缺点: 焊接时易产生变形. CO2焊接设备主要分为机器人CO2焊机和手工CO2焊机。

　　3.1.2 Ar弧焊主要用于焊接铝材和不锈钢材料.其加工原理及优缺点和CO2一样,设备也分为机器人焊接和手工焊接。

　　3.1.3 电阻焊接工作原理:利用电流通过焊件产生的电阻热,熔化焊件加热使焊件连接起来. 设备主要有松兴系列,奇隆系列等。

　　3.2 铆接可分为: 压铆联接及铆钉联接等。常见的铆接设备有压铆机，拉铆枪及POP铆钉枪等。

　　表面处理对产品表面所起的装饰及防护作用被许多行业所认可。在钣金行业中，通常采用的表面处理方式有电镀、喷涂及的一些表处方式。

　　2、喷涂分喷漆及喷粉两种,是将料件经过前处理以后,用喷枪,气体把涂料喷到工件表面上,涂料在工件表面形成涂层.烘干后,起防护的作用;

　　在无弯曲设备或单件小批生产中，弯头数量又少，制作弯曲模不经济，在这种情况下采用手工弯曲。手工弯曲的主要工序有灌砂、划线、加热和弯曲。

　　(一)灌砂手工弯管时，为防止钢管断面变形，采用以下主要方法：管内充装填料(石英砂、松香和低熔点合金等)。对较大直径钢管，一般使用砂子。灌砂前用锥形木塞将钢管的一端塞住，在木塞上开有出气孔，以使管内空气受热膨胀时自由泄出，装砂后管子另一端也用木塞塞住。装入钢管的砂子应清洁、干燥、紧密。

　　(三)加热 加热可用木炭、焦炭、煤气或重油作燃料。加热应缓慢均匀，普通碳素钢加热温度一般在1050℃左右。对不锈钢及合金钢管用冷弯。

　　有芯弯管是在弯管机上利用芯轴沿模具回弯管子。芯轴的作用是防止管子弯曲时断面的变形。芯轴的形式有圆头式、尖头式、勺式、单向关节式、万向关节式和软轴式等。

　　无芯管是在弯管机上利用反变形法来控制钢管断面的变形，它使钢管在进入弯曲变形区前，预先给以一定量的反向变形，而使钢管外侧向外凸出，用以抵消或减少钢管在弯曲时断面的变形，从而保证弯管的质量。

　　无芯弯管应用较为广泛。当钢管的弯曲半径大于管径1．5倍时，一般都采用无芯弯管。只有对直径较大，壁厚较薄的钢管才采用有芯弯管。

　　无缝钢管分热轧管、冷拔管、挤压管等。按断面形状分圆形和异形两种，异型钢管有方形、椭圆形、三角形、星形等。根据用途不同，有厚壁和薄壁管，板金件多采用薄壁管。

　　钣金件是由许多零件组合起来的，零件之间必须通过一定的方式联接，才能构成完整的产品。常用的联接方法有焊接、铆接、螺纹连接和胀接。钢管之间连接也采用上述几种方法。关于焊接、铆接、螺纹连接

　　胀接是利用钢管和管板变形来达到密封和紧固的一种连接方法。它可以采用机械、爆炸和液压等方法，来扩管的直径，使钢管产生塑性变形，管板孔壁产生弹性变形，利用管板孔壁的回弹对钢管施加径向压力，使钢管与管板的接头具有足够的胀接强度(拉脱力)，保证接头工作时(受力后)钢管不会被从管孔中拉出来。同时还应具有较好的密封强度(耐压力)，在工作压力下保证设备内的介质不会从接头上泄漏出来。

　　其他工艺，如金属冲压、深冲和超塑成型，用于生产相似的几何形状。差异在于钣金加工是劳动密集型的，因此单位成本较高。冲压和深冲需要匹配的模具，这意味着生产成本非常高，不过会大幅降低单位成本和改进的周期时间。因此，钣金加工通常用于生产年产量小于10件的产品。如果超出这个量，则投资匹配模具或采用超塑成型更经济。

　　钣金加工后的金属表面经过打磨和抛光，如果经过熟练的工人操作可以实现A级水平的表面质量。由于表面处理的要求非常高，所以这些技术可以用于宾利汽车的不锈钢抛光加工。

　　对于设计人员来说，钣金加工的优势在于几乎所有的形状都可以加工生产出来。大半径和小半径曲线对熟练的操作者来说一样容易。薄片可以压花、翻边或卷边，以提高刚度而不增加它们的重量。最终所需要的零件尺寸不限于金属板的大小，因为多种形态的零件可以通过无缝焊接结合在一起。实际上，大多数形状都是由多个面板制成的，因为用单一板材制造复杂且比较多种材料的板材都可以采用此工艺加工，其中包括不锈钢、铝材及镁合金，由于镁合金比铝材强度高且重量轻，所以镁合金是非常重要的一种钣金加工材料。

　　对于中低批量生产，钣金加工可与超塑成型配合使用，相互补充。超塑成型可以获得更小的表面粗糙度，而钣金加工适用于生产小型零件，如一些进气口结构及轮毂等，因为这些有凹角，不太适合单一工件操作。。

　　采用沙粒和金属颗粒做成的垫击工具，可以很方便地用于某些形态加工。可用于深型型材的工艺加工中，如摩托车挡泥板。这种加工速度快，但是不能保证非常精确和完美的控制。在大部分情况下，木制的、皮革的或塑料的槌是常用的锤击金属的工具。一次次锤击砂粒或金属颗粒，并使其变形进而使贴附在其上的金属产生变形，由此可见，这需要非常高超的钣金加工技艺。

　　边缘过于磨损之前仅产生10个左右的零件。大圆周曲线通常由不同模具加工而成。例如，通过基本加工获得零件的基本形状，然后借助夹具形成准确的形状。工程锤把塑料或金属敲击在金属表面上。树脂工具可以加工柔和的外形和圆盘形状，金属工具则用于加工小的弯曲和尖角及平面。

　　砂轮成型也被称为英式旋转。它是在英国早期汽车钣金加工中发展和掌握的。金属工件在砂轮和砧座之间来回传递。砂轮上的平坦表面与砧座紧密贴合。砧座的作用是在每次重叠的过程中逐步拉伸板材。砧座可以产生更急剧的弯曲和更大的半径曲线。

　　敲击加工（也称为锤击成型）是拉伸和压缩金属板以达到数控加工的形状。所需要的工具为由环氧树脂制作而成的“软”质工具，或钢制的“硬”质工具。环氧树脂工具通常在

　　砧板刨切是一种精加工操作，通过反复在平面上锤击表面而获得加工形态，在这个过程由于锤击而出现金属略微拉伸，但一般没有大的变形。在连续用锤子敲击后，技术工人用研磨设备加工表面上的起伏，重复该过程直到达到所需的表面粗糙度。然后金属制品再经过打磨和抛光处理。

　　该工艺最需要考虑的因素是加工成本，加工中需要大量的技术熟练工人完成高精加工表面，这意味着需要增加劳动力成本。现在采用这种工艺加工的并不多见。

　　软工具（环氧树脂材料）最多适合生产10个零件。硬质工具还是非常必要的，因为软工具需要频繁更换。针对加工材料而言，铝材料厚度限定在0.8～6mm，钢材则是0.8~3mm。

　　几大部分黑色金属和有色金属都可以通过这种工艺进行加工。铝、镁及各种型号的钢材是最常用的材料。

　　加工用的模具成本比较低，价格根据加工的尺寸和复杂程度而定。对于单件或小批量产品而言，可以使用5轴CNC车床加工，如果是环氧树脂的话，可以加工的零件最多可达10个。对于用于大批量生产的工具而言，则需要用钢加工而成，虽然造价比较高，但是采用这种工艺也比模具冲压和超塑成型成本低很多。

　　加工周期的长短取决于零件的大小和复杂程度。汽车的车身与底盘从三维建模到最后完成大约需要6个星期。

　　这种工艺需要技术熟练的工人，劳动力费用比较高。不过与投入高昂的模具比较而言，这种工艺还是比较便宜的。

　　钣金加工是一种有效使用材料和能源的加工工艺，没有废品，尽管可能会产生废品，但是一般情况下都可以在加工中随时修正而避免。